Les moules composites
Revenons sur les différentes technologies et les étapes de fabrication du moule composites:
les différentes technologies de moulages:
Le moule contact:
Le moule contact est pour le moment la plus rependues des techniques, qui consiste à imprégner une fibre drapée ou projetée dans le moule, de résine polyester; vinylester et ou époxy. l'intervention humaine est très présente, ce qui en fait une technique assez aléatoire en terme d'optimisation des matières . La pièce issue du moule contact n'aura qu'une seul face lisse, celle au contact du moule.
Le moule Infusion:
Le moule Infusion comporte une plage plus importante en périphérie de la pièce. Le moule infusion doit être conçu étanche et pouvoir résister a la force du vide. Une fois les fibres drapées sur le moule, l'ensemble est recouvert d'une bâche étanche.
La mise sous vide, et la connexion à la résine, permet le fluage de celle-ci dans les fibres et ainsi d'obtenir un ratio fibre/résine optimal au point de vue résistance mécanique.
La technique de moule infusion, est assez gourmande en "consommable" ( bâche, drain, canaux de fluage...) mais l'apparition et la démocratisation des bâches silicones permet une économie non-négligeable de tous ces consommables.
Le moule RTM ou RTM light:
Le moule RTM est la technologie de fabrication de pièces composites la plus aboutie. Appelée aussi, moulage en moule fermé, elle se caractérise par un ensemble constitué d'une matrice et d'un poinçon, l'un emboité , centré et maintenu sur l'autre par une dépression créée sur la périphérie du moule RTM (plage technique).
Le premier intérêt du moule RTM, est d'avoir une pièce composite au deux faces à l'aspects maîtrisé. Par le même procédé que le moule infusion, il faudra créer une dépression dans les fibres drapés entre la matrice et le poinçon, puis injecter en basse pression la résine à la périphérie de la pièce afin d'imprégner l'ensemble de la pièce.
À savoir que la législation en cours sur les COV (composés Organiques Volatils) à pour objectifs de limiter l'émissions de COV. Les techniques moules infusions et moules RTM vont dans ce sens.
étapes de fabrications:
l'outil informatique est devenu incontournable à cette étape d'un projet, il nous permet l'analyse des formes à réaliser.
En effet, l'absence de dépouille ou la présence de contre-dépouille sur certaines faces d'une pièce peut rendre l'étape de démoulage très compliqué. Il est toujours possible de trouver des solutions au contre-dépouille, la création de plan joint, en est une, la mise en place d'un insert, une autre...
De plus, il est nécessaire de prolonger et/ou de modifier les fins de pièces afin de s'assurer qu'au détourage de la pièce (découpe finale) il y ai assez de matière.
Notre société, AMC, à le recul, l'expérience et les connaissances pour la création et la préparation de tous les aménagements nécessaires autour de la pièce pour la fabrication d'outillage contact, d'infusion, RTM et autres procédés (silicone, coulée...)
Une fois le modèle numérique ( format informatique) généré, la phase de réalisation du modèle ou moule direct peut être lancée. Nos deux centres d'usinages 5 axes continus garantissent à nos clients une précision accrues et une libertés dans les formes à réaliser.
Plusieurs prestations sont à votre dispositions et, force de proposition nous adapterons celles-ci à vos demandes techniques ou budgétaire. Que ce soit:
- l'usinage de bois, 2D ou 3D ( agglo, panneaux, CP, MDF, particules),
- l'usinage de mousse type... ( polyuréthane, diverses densités),
- l'usinage de pâte polyester projetable sur base polystyrène usinée,
- planche usinable résine ( là où la précision est primordiale),
- et même un mélange de toutes ces prestations peu vous être proposé.
-
Finition du modèle
l'étape des finitions du modèle consiste à reproduire la finition voulu par le client ou donneur d'ordre. Une multitude de finitions est disponible, que ce soit lisse brillant, granité, antidérapante, texturé, cette étape représente la phase la plus longue d'un projet. Ne pouvant être automatisée ou robotisée, cette étape est exclusivement manuelle et fait partie historiquement notre savoir faire.
-
Réalisation du moule sur le modèle
Une fois la finition réalisée, nos stratifieurs réalisent le moule directement sur le modèle cirés. Que ce soit un moule contact, un moule Infusion, un moule RTM, le principe reste le même. Une grande précaution est apportée à cette phase de la réalisation du moule composite. De là en découle la longévité de l'outillage composite une fois sur les chaines de production. Avant démoulage la peau moulante peut être renforcée ,soit d'une structure bois, d'un châssis métallique, ou d'un mixe Bois/Métal suivant le type de pièce ou de technique utilisé en production. Certains composites nécessite un passage en étuve. la structure doit alors pouvoir accepter ce changement de température sans pour autant ce déformer.
-
Démoulage du moule
Le démoulage du moule est une étape qui doit être réalisée avec soins et peut nécessiter de gros moyens suivant la taille de la pièce et du moule composite.
-
Finition du moule
Après démoulage, nos équipes prennent un soins tout particulier à vérifier chaque centimètre carré de l'outillage pour en reprendre les éventuelles imperfections. Le moules vous sera généralement livré prêt à mettre en production .
